Sistema de purificación de tamiz molecular

Sistema de purificación de tamiz molecular

Elimina completamente el dióxido de carbono y los hidrocarburos para evitar que se congelen y se acumulen en intercambiadores de calor y torres de destilación posteriores por debajo de -170 grados, eliminando así el mayor riesgo de explosión para la seguridad en el evaporador del condensador principal.
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Introducción

 

 

El sistema de purificación por tamiz molecular desempeña un papel "guardián" indispensable en el proceso de separación del aire y su papel es crucial:

● Proteger la seguridad de los equipos-de baja temperatura:Elimina completamente el dióxido de carbono y los hidrocarburos para evitar que se congelen y se acumulen en intercambiadores de calor y torres de destilación posteriores por debajo de -170 grados, eliminando así el mayor riesgo de explosión para la seguridad en el evaporador del condensador principal.


● Garantizar un funcionamiento estable del dispositivo:Eliminar profundamente la humedad, evitar que el agua se congele y bloquear-tuberías y válvulas de baja temperatura, y garantizar una eficiencia de transferencia de calor estable, es un requisito previo para lograr un funcionamiento continuo y a largo plazo (mayor o igual a 3 años) de la unidad de separación de aire.


● Mejora de la pureza del producto:Proporcionar aire puro limpio para la torre de destilación es la condición básica para obtener productos de oxígeno, nitrógeno y argón de alta-pureza.

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Principales industrias de aplicaciones

 

Los sistemas de purificación de tamiz molecular son un componente estándar y esencial de todas las unidades de separación de aire grandes y extra{0}}grandes que emplean procesos criogénicos. Por lo tanto, sus industrias de aplicación son totalmente consistentes con las industrias posteriores de estas unidades de separación de aire:

 

 

Metalurgia del Hierro y del Acero

Suministro de aire limpio para-unidades de separación de aire a gran escala que respaldan plantas siderúrgicas.

 
 

Industrias químicas y petroquímicas modernas del carbón

Proporciona tratamiento previo para unidades de separación de aire extra-grandes en gasificación de carbón, amoníaco sintético y producción de etileno.

 
 

Fundición de metales no-ferrosos

Se utiliza en unidades de separación de aire para fundición-enriquecida con oxígeno de cobre, plomo, zinc, etc.

 
 

Otros

Cualquier campo que requiera producción-a gran escala de gases industriales (oxígeno, nitrógeno, argón).

 

 

Parámetro

 

Volumen de gas de procesamiento

presión de trabajo

Temperatura de funcionamiento

Ciclo de conmutación

Exportar contenido de impurezas

Consumo de gas de regeneración

Decenas de miles a cientos de miles de Nm³/h

0,5 – 0,8 MPa(G)

8 – 15 grados

4, 6 u 8 horas

H₂O: Menor o igual a 1 ppmv

CO₂: Menor o igual a 1 ppmv

Aproximadamente del 12 al 20 % del volumen de aire de procesamiento

(Solo como referencia)

 

Ventajas clave

 

Este sistema ofrece varias ventajas principales para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de las unidades de separación de aire:

Purificación Profunda

Puede eliminar de manera simultánea y eficiente múltiples impurezas dañinas, especialmente dióxido de carbono e hidrocarburos, que representan la mayor amenaza para los equipos criogénicos posteriores, evitando eficazmente el bloqueo o explosión de tuberías y equipos.

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Operación estable y confiable

Al emplear torres de adsorción duales (o múltiples) que funcionan y se regeneran alternativamente, con conmutación automática controlada por un programa, se puede lograr un funcionamiento continuo durante varios años sin interrupción, cumpliendo con los requisitos de la operación de separación de aire-a largo plazo.

02

Alta adaptabilidad

Tiene un cierto rango de tolerancia a las condiciones del gas de entrada (como presión y temperatura) y puede mantener una pureza de salida estable durante todo el ciclo de adsorción.

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Alto grado de automatización

Todo el proceso de adsorción, calentamiento y regeneración, enfriamiento y conmutación se controla de forma totalmente automática mediante PLC, lo que reduce en gran medida la necesidad de operación manual.

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Mantenimiento relativamente conveniente

El principal trabajo de mantenimiento es la inspección o sustitución periódica (por ejemplo, cada 3-5 años) del adsorbente; El mantenimiento diario es mínimo.

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